加工鑄鋁件操作規程
1）工作前檢查爐體、爐門、拖車、鋼絲繩滑輪以及鼓風機等設備是否正常，有無倒塌、折斷、開裂等不 因素存在。如有，應妥善處理后才能開爐。使用電爐退火應仔細清理電阻絲上或附近的氧化皮和金屬。
2）燒火時，要認真檢查煤中的爆炸物。停風過程，煤層不得加得過厚，以防發生煤氣爆炸。 煤渣要隨時處理，不準積壓堆放。
3）裝卸前，要檢查軌道槽上有無障礙物，吊鉤、鏈條等工具是否。
4）裝卸大鑄件或薄壁工件時， 要墊平放穩。相鄰之間要適當留出空隙，裝載高度不得超過規定。
5）出爐前，應清理爐門上的耐火磚、耐火泥，并檢查拉車機構是否好用。
6）鑄鋁件出爐及搬運時，無關人員不得靠近平車兩側，以免砂箱或工件倒塌傷人。禁止在爐體周圍休息或堆放物品。
7）工作物溫度高于400℃時，禁止用鏈條或鋼絲繩起吊（或采取隔熱措施），以免退火后斷裂。使用行車吊運工作物，應遵守行車及掛鉤工 操作規程。
8）使用煤氣爐時，應遵守煤氣點火次序：先用壓縮空氣吹盡爐內余氣，關住壓縮空氣閥，點燃引火棒，微開煤氣噴嘴閥門，燃著噴嘴后調節壓縮氣及煤氣流量，使之充分燃燒。?；饡r次序相反，嚴禁顛倒次序。
9）用油爐烘烤時，點火次序是：先關閉風門，點燃引火棒，微開油門，點著后，調節空氣閥門及油門使之充分燃燒，禁止“風壓油”。
10）采用煤粉燃料爐時，禁止在鼓風機有毛病或管道有裂縫時燒爐。
11）修理電爐 切斷總開關，掛上“有人檢修，禁止合閘”的警示牌，或設人監護。
充型速度是低壓鑄造的重要工藝參數之一，在升液管出口截面積的情況下，充型速度就取決于作用在合金液面上壓力的增長速度(加壓速度)。充型速度太快，合金液進入型腔時勢必出現沖擊噴濺和翻騰現象，造成鑄件有氧化夾雜和氣孔缺陷；反之充型速度太慢則有可能使鑄件產生冷隔和欠鑄等疵病。為了分析計算質量為46kg，體積在600mnX400mmX250mm發動機缸蓋的充型工藝，繪制了該鑄件的體積隨高度變化的體積份額。鑄件內部的截面積上下大，而中間部分截面變化較平緩。充型過程中要求A1液的加壓速度控制嚴格，具體操作由計算機控制。通過分析計算所得的時間充型高度及充型壓力關系。采用電磁泵充型可通過控制電流大小來實現平穩的充型速度。結殼后的增壓和保壓是采用壓縮空氣完成的。
模具是壓鑄件的主要工具，因此在設計模具時應盡量注意使模具總體結構及模具零件結構合理，便于制造，便于使用，要使模具在壓鑄加工中不變形，金屬液在模內流動穩定，能均勻地使壓鑄件冷卻，能全自動壓鑄而無故障。此外，要根據生產批量，材質情況等合理地選用適宜的模具材料。下面從壓鑄件質量方面談點看法。
一、模具結構要合理，模具零件的結構也要合理。從強度的觀點來看，把模具零件設計成整體的好，，在使用中不易損壞，不易變形。但是如果壓鑄件形狀復雜，模具零件也復雜，會使模具加工困難，加工的精度不高。若把模具零件做成組合式，則加工大為簡化，易獲得高的加工精度，進而可獲得壓鑄件。
二、型腔數的決定。決定型腔數，要考慮設備能力，模具加工的難易，生產批量大小，鑄件的精度要求等。
三、澆注系統的設計。澆注系統不僅是液體金屬充填壓鑄型的通道，還對熔化液流動速度和壓力的傳遞以及排氣條件，壓鑄型熱平穩等因素有調節作用。所以設計澆注系統分析鑄件的結構特點，技術要求，合金種類及其特性，還要考慮壓鑄機的類型和特點等，這樣才能的澆注系統。
四、排氣系統設計。模具應設有足夠溢流范圍的溢流槽和排氣通道，這對產品質量很重要。
五、模具溫度。壓鑄模的溫度是影響鑄件質量的一個重要因素，模溫不當不但影響壓鑄件的內外質量，還影響鑄件尺寸精度甚至鑄件變形，使壓鑄模出現龜裂，使鑄件表面形成難以 的網狀毛刺，影響壓鑄件的外觀質量。以鋁合金為例，合金溫度在670~710度澆入鑄型，在長期生產實踐中總結得模具溫度應控制在澆入鑄型溫度的40%，鋁壓鑄模溫度為230~280度，模具溫度在這一范圍內有利于獲得高產鑄件。模具一般都不用氣體或電加熱，而采用預熱冷卻裝置。這些裝置是按要求用油作介質，對模具進行預熱和冷卻的。
六、成型零件尺寸的決定。計算壓鑄件尺寸時選用壓鑄材料的收縮率要符合實際，不然會導致生產的產品不合格。
七、分型面位置的決定。分型面的位置會影響到模具加工、排氣、產品脫模等。通常分型面會在產品上留下一條痕跡線，影響產品的表面質量及尺寸精度。因此，設計分型面位置時，除考慮到產品脫模、模具加工、排氣等問題外，可把分型面位置放在產品表面質量要求不高或尺寸精度不高的地方。
